論新氧分析技術對于鋼鐵行業氧量控制的重要性

2015年，國家對環保和能源政策的強有力實施，對國內的燃煤行業，鋼鐵，電力，水泥，玻璃等高能耗企業提出嚴格的整改要求。而在鋼鐵行業，由于國家對市場的調控，鋼鐵行業利潤下滑，使鋼鐵企業走入了瓶頸階段，各企業對自身的節能環節開始重視，尋找解決能源浪費和降低原材料損耗的新技術和新方法。由于以前鋼鐵市場銷量旺盛，價格看漲，沒人重視在冶煉和加熱過程中的氧量控制問題，造成無形的經濟效益流失。因為在鋼坯加熱過程中，降低爐內余氧1%即可降低氧化皮層0.2%，目前國內鋼鐵行業都采用爐內余氧在6%~8%的燃燒，氧化皮層在3毫米左右，鋼坯成品率平均在93%~95%左右，如把爐內燃燒氧量控制在1%左右，氧化皮層就可降到1毫米以內，鋼坯成品率提高到98%以上。企業經濟收益舉例：1噸鋼坯價為2000元，控氧前成品率93%，爐內氧含量6%，1噸鋼坯經加熱爐后只得1860元，7%原材料變氧化皮層廢品處理，按市場氧化皮每噸200元算，廢品收益14元，企業無形損失126元。控氧后爐內氧量在1%左右，成品率在98%。企業損失36元。為企業節省90元。再加上能源節省二項疊加可多收益120元左右。這不起眼的數字，對于一年產量上千萬噸企業就是一筆可觀的收益。在2008年曾經跑遍唐山市和四川省鋼鐵企業，把這理念向高耗能企業推廣時，得不到認可和重視。因為市場上鋼材價格一天一個價的飆升，各個企業沒有接受和重視微小的節約能源和成品率收益理念。隨著目前鋼鐵市場的疲軟，供大于求和環保政策的實施，給各高能耗企業帶來壓力，必需改進落后的工藝模式，降低能耗，提高收益。

2014年12月由澳大利亞NOVATECH牽頭組成的燃燒數學模式應用項目啟動，以唐山市某隧道式步進加熱爐作為試點，經過一個月現場改造，數據采集，數學參數修改，燃空比函數模塊建立等工作，在2015年1月9日零晨聯機運行成功。

運行工況以現場照片顯示：
  1) 氧量顯示圖

 2)氧量6.07% 時氧化皮火花

 3)鋼錠出爐時表面氧化層

 4)爐內氧量降低，爐溫升高

 5)爐內氧量降低，氧化皮火花減少 

 6)氧量接近1%時變化更大

7)氧量接近1%時，氧化皮火花消失

 8)鋼錠出爐表面無氧化層痕跡

9)燃燒比達到*時，數學函數曲線重疊. 

 10)氧探頭以水平直插的方式插入爐內，達到與爐內氣份變化同步

整套系統聯機成功，將開啟2015年國內各高能耗爐的改造項目，利用爐內實時傳感技術達到節能環保目的。